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Conservación de la energía en la planta de extracción por solvente

• Optimizar la necesidad de aire de Extracción humedad de la harina, mientras que la
combustión a través del ajuste de los cantidad de vapor se incrementa lige-
reguladores de tiraje. Los extractores de lecho poco pro- ramente con la humedad.
• Ajustar los quemadores para lograr fundo, con aproximadamente 60 cm
patrones de llama adecuados. de altura de material o algo más (24
• Programar el soplado del hollín de pulgadas), drenan casi completamente Temperatura de la lámina
los tubos de convección de manera en 30 segundos y permiten un drena-
periódica. je final adecuado, con aproximada- Una caída de 10 ºC (18 ºF) en la tem-
• Mantener sólo la mínima presión mente un contenido de solvente del peratura de las láminas desgrasadas
requerida para la caldera. 28 - 30% en la harina de soja descas- que se envían al DT resulta en un incre-
• Operar sólo una cantidad mínima de carada que sale del extractor (1). Esto mento en el consumo de vapor de 370
calderas para una operación segura y se contrapone con los extractores de kg/h, que representa 35.000 dólares por
eficiente. lecho profundo, donde cuando la altu- año para una planta con capacidad para
ra del lecho es de 3 m (120 pulgadas) 1.000 ton/día y costos de vapor de 11
El vapor se utiliza en las siguientes ope- el drenaje demora 200 segundos o dólares por tonelada (5 dólares/1.000
raciones unitarias: más, debido a la mayor distancia y a libras). También se observa un incre-
las mayores presiones del lecho sobre mento en la humedad de la harina. (Ver
• Desolventización y tostado de la harina. las láminas inferiores. En los extrac- Tabla VII).
• Secado de la harina. tores de lecho profundo, el contenido
• Recuperación y calentamiento del de solvente en la harina de salida del
solvente. extractor normalmente se ubica entre Temperatura de los gases en la cabe-
• Acondicionamiento del grano. valores que oscilan entre 31 y 33%. La za del DT
• Tostado y pelletizado de la cáscara. diferencia de 5% para una capacidad
• Calentamiento de ambientes y de de 1.000 toneladas/día requiere una Para la soja, la temperatura de los gases
tuberías. mayor cantidad de vapor para el DT y en la cabeza del DT es un indicador de
para el secador de harina y represen- la eficiencia del equipo. A una tempe-
ta 1762 kg/h (3.962 libras por hora) o ratura de 87 ºC (158 ºF), el consumo
· Desolventización y tostado de la 160.000 dólares por año (Ver Tabla V). de vapor para una planta de 1.000 ton/
harina día es de 3190 kg/h (7.167 pph), mien-
tras que a 98 ºC (176 ºF), el consumo
La desolventización y el tostado (DT, Humedad de la lámina correspondiente es de 4340 kg/h (9.750
por sus siglas en inglés) de la harina pph), que significa un incremento de
extraída con solvente origina la mayor En la Tabla VI puede verse la influen- 1150 kg/h (2.583 pph) o 105.000 dóla-
parte del consumo de vapor, el cual cia de la humedad de las láminas al res por año. (Ver Tabla VIII).
representa entre 35 - 45% del consumo ingresar al DT. Una variación de 1%
total. Los factores que afectan el con- en la humedad de la lámina se corres-
sumo de vapor son los siguientes: ponde con una variación de 1,2% en la Superficie de calentamiento
Tabla V - La influencia de la retención de solvente
Aumentar la superficie de calentamien-
solvente transferido al dt 30% 35% to incrementa el consumo de vapor de
Vapor condensado del DT (kg/h) 2713 3229 los dobles fondos de vapor (vapor de
Temperatura de gases en la cabeza del DT a 91ºC (165ºF) (kg/h) 1550 1933 calentamiento) y reduce el vapor de
Vapor de los doble fondos del DT (kg/h) 497 497
Vapor usado en la secadora de harina (kg/h) 2007 2905 inyección directa y el resultado es un
total consumo de vapor en el dt y la secadora de harina (kg/h) 6768 8565 ligero incremento en el consumo total

Tabla VI - Influencia de la humedad de las láminas Tabla VII - Influencia de la temperatura de ingreso Tabla VIII - Influencia de la temperatura de los
al ingresar al DT de la lámina al DT gases en el domo del DT
Humedad de vapor inyectado 1 Humedad de temperatura vapor inyectado 1 Humedad de temperatura vapor inyectado 1 Humedad de
la lámina (%) (kg/h) de la harina (%) (°c) (kg/h) de la harina (%) ºc (°F) (kg/h) de la harina (%)
9 3629 16.5 55 3742 18.9 70 (158) 3251 18.9
10 3704 17.7 50 3931 19.4 75 (167) 3742 18.9
11 3742 18.9 45 4120 19.9 80 (176) 4196 18.8
12 3780 20.1 1 85 (185) 5972 18.7
Para una planta de 1.000 ton/día
1 Para una planta de 1.000 ton/día 1 Para una planta de 1.000 ton/día

A&G 81 • Tomo XX • Vol. 4 • 574-583 • (2010) 581